Leistungsangebot

Unterstützung der
Industrie durch kompetenzübergreifende Angebote entlang der Wertschöpfungskette

 

 

  • Werkstoffeinsatz und Produktgestaltung -> Best Practice
  • Muster- und Serienfertigung von
    Bauteilen und Systemen
  • Genehmigungen, Zulassung und
    Produkteinsatz
  • Weiterbildung zum
    "Composite Engineer"

Schwerpunkte des
Forschungsfelds Leichtbau

 

 

 

 

  • Neue Materialien bzw. Materialverbünde
  • Fertigungs-/Fügetechnologien
  • Funktionsintegration
  • Konstruktion und Auslegung
  • Zerstörungsfreie und zerstörende
    Prüfverfahren

 

Begleitende
Aktivitäten

 

 

 

 

 

  • Forschungsfeld Leichtbau als Keimzelle für Projektkonsortien für öffentliche Ausschreibungen
  • Vernetzung im Bereich angewandter Forschung und Grundlagenforschung
  • Beratende Unterstützung in nationalen und internationalen Gremien

Geschäftsfelder

Institutsübergreifend entwickeln, bewerten, prüfen die Partnerinstitute im Forschungsfeld Leichtbau Werkstoffe und Technologien für ihre Geschäftsfelder. Im Folgenden finden Sie Projekt- und Produktbeispiele.

Energie und Umwelt

Mobilität

Gesundheit

Maschinen- und Anlagenbau

Bauen & Wohnen

Sicherheit

Digitalisierung im Leichtbau

Projektbeispiele

Projekt „futureFlexPro“ - Neues BMBF-Projekt

Projektinformation

© Fraunhofer IAO

Ziel von »futureFlexPro« ist die Erarbeitung modularisierbarer Lösungen für nachhaltige, funktionsintegrierte Komponenten zukünftiger Fahrzeuggenerationen unter Berücksichtigung einer ganzheitlichen Kreislaufwirtschaft sowie einer durchgängigen ökonomischen, ökologischen und technologischen Bewertung im Kontext von Markt- und Absatzszenarien.

Produktbeispiele

Durchlade mit PKW-Rücksitz

© Fraunhofer IWU

Leichtbau im PKW ist mit konventionellen metallischen Werkstoffen kaum noch möglich.
Für den Landrover Discovery wurde eine abklappbare Durchlade zu Kofferraum mit weniger als 50% der Masse entwickelt.
Möglich wurde das durch die innovative Kombination von Organoblechen mit Spritzguss und lokaler kraftflussgerechter Verstärkungen durch sogenannte Towpregs aus CFK.
Nach dem Vorformen eines Organoblechzuschnittes, Legen der Towpregs und Hinterspritzen der Rippenstruktur war das Teil einbaufertig. Die Masse sank von 3837 g (Stahl) auf 1640 g. Es erfolgte eine Reduzierung von Einzelteilen und damit eine Verringerung von Fertigungsschritten.

Triebkopfkabine eines Hochgeschwindigkeitszuges

© Fraunhofer IWU

Die Triebkopfkabine eines Hochgeschwindigkeitszuges aus Aluminiumschaum-Sandwiches herstellen – ist das möglich? In einem FuE-Verbundvorhaben gelang der Nachweis mit dem Aufbau einer  Triebkopfkabine im Maßstab 1:1 –
die Abmessungen betragen 6,8 x 3,0 x 2,8  m3.
Die hohe Eigensteifigkeit der Sandwiches erlaubte eine unterbaufreie Konstruktion, die gegenüber der konventionellen Metallbauweise mit massiven Aluminiumblechen eine Gewichtsreduktion von etwa 20 Prozent bei gleichzeitig deutlich geringerem Montageaufwand ermöglichte.